选择限制性进入隔离系统（RABS）而非隔离器或传统洁净室的根本原因主要基于以下技术、操作和成本效益的综合考量：
一、技术适用性与工艺兼容性
1.操作灵活性需求
RABS 允许在维持 A 级环境的同时，通过手套端口进行必要的人工干预（如调试、取样），而隔离器因完全封闭的特性限制了此类操作 [1,3]。对于细胞疗法等对时间敏感的工艺，隔离器的长时间净化周期（如 VHP 去污）可能延误生产节奏，甚至影响细胞活性 [1]。
示例：细胞治疗产品生产需频繁调整培养参数，RABS 的半开放设计更适配此类动态操作。
2.气流控制与污染防护平衡
RABS 通过单向流（UDAF）和正压差维持 A 级环境，同时依赖 B 级背景环境降低污染风险 [3,4]。相较之下，隔离器虽提供更高密封性，但封闭式设计可能导致湍流增加产品污染风险（尤其简单操作场景），且开放式隔离器需额外验证气流接口密封性 [3]。
法规依据：EU GMP Annex 1 明确 RABS 需通过气流研究证明无空气渗入 [3]。
二、成本与资源效率
1.投资与维护成本优化
RABS 的建造和验证成本显著低于隔离器，且无需隔离器专用的高性能传递技术（如 RTPs）[1,4]。传统洁净室虽成本更低，但无法提供同等级别的无菌保障（如人员直接干预风险）。
数据支持：模块化洁净室结合 RABS 可快速扩产，减少验证负担 [1]。
2.运营效率提升
RABS 手套更换和消毒频率低于隔离器（后者需每批次检漏），且允许使用常规灭菌方法（如酒精擦拭），而隔离器需验证生物去污程序覆盖所有内表面 [3,5]。
案例：小批量生产中，RABS 可按生产周期进行手套完整性测试，而隔离器需每批次测试 [5]。
三、风险控制与合规性
1.污染源隔离有效性
RABS 通过刚性屏障和手套系统物理隔离操作员与产品，显著降低人为污染风险（如微粒、微生物），同时规避传统洁净室中物料转移的污染隐患 [2,4]。
对比：传统洁净室中物料转移是最大污染源之一（需严格气锁控制），而 RABS 集成传递端口简化此流程 [2]。
2.背景环境适应性
隔离器背景环境可低至 D 级（封闭式），但 RABS 需 B 级背景。若工厂已有高等级洁净室，选择 RABS 可避免隔离器所需的额外风险评估（如手套完整性失效的影响）[3]。
法规要求：RABS 背景级别需通过气流研究验证无渗入风险 [3]。
四、技术局限性规避
1.物料与工艺限制
隔离器去污气体（如过氧化氢）可能渗透包装抑制细胞生长，而 RABS 无此顾虑 [1]。此外，细胞疗法常用的超大体积培养设备（如波浪式生物反应器）可能无法适配隔离器尺寸 [1]。
替代方案：一次性搅拌式生物反应器在 RABS 中可实现高产量与无菌保障 [1]。
2.人员技能与培训
隔离器要求操作员通过手套完成复杂动作，培训成本高且易失误；RABS 操作更接近传统洁净室，降低人员适应难度 [1,4]。
五、结论
选择 RABS 的核心在于平衡无菌保证、工艺可行性与经济性：
•高风险工艺（如无菌灌装）优先 RABS 而非传统洁净室，以控制人为污染 [2,4]；
•高灵活性需求（如多产品轮产）或成本敏感项目选择 RABS 而非隔离器，避免后者技术复杂性带来的瓶颈 [1,3]。
最终决策需基于产品特性（如细胞活性敏感度）和 CCS（污染控制策略）的风险评估
注：以上方案需结合企业实际资源与风险承受能力调整，必要时咨询专业合规顾问。
